ПРОЕКТЫ

Столкнувшись с необходимостью повышения экономической эффективности деятельности в условиях активного развития производственных мощностей, администрация Сосногорского газоперерабатывающего завода (СГПЗ) приняла решение о разработке и внедрении автоматизированной системы оперативного диспетчерского контроля и управления (АСОДУ) производственными процессами предприятия. Одной из главных составляющих частей его модернизации стала информационная система автоматизированного учета теплоэнергоресурсов.

Завод давно сотрудничает в области автоматизации производства с департаментом комплексных решений компании "Индустриальные компьютерные системы" (ИКОС, www.icos.ru). Поскольку эта фирма создала АСУ ТП производства технического углерода, систему автоматизированного управления пожаротушением (САУ ПТ) и другие АСУ ТП для цехов Сосногорского предприятия, а также ведет работы над общезаводской АСОДУ, ей было предложено создать и систему учета теплоэнергоресурсов.

Эта система выполняет обработку и хранение информации, которая отражает распределение и использование теплоэнергоресурсов на заводе - пара, газа, стабильного конденсата и т. д. Данная задача разбивается на ряд типизированных подзадач, выполняемых любой автоматизированной информационной системой: сбор, добавление, удаление, редактирование данных, хранение информации, учет изменений в ее хранении и обработке, осуществление выборки необходимых сведений по определенным пользователем критериям, выдача требуемых выходных документов по автоматизируемому процессу, протоколирование событий и автоматизация расчетов.

Оперативная, коммерческая и технологическая информация предоставляется заинтересованным в ней работникам - дежурному диспетчеру завода и отдельным руководителям.

Сбор технологических параметров замерных узлов

Технологические параметры в виде аналоговых сигналов непрерывно поступают от приборов на контроллеры нижнего уровня. В качестве контроллеров в системе были применены корректоры петербургской фирмы "Логика" (www.logika.spb.ru). Корректор производит обработку поступающих сигналов ведет учет и архивацию технологических параметров, производит тестирование оборудования и линий связи. Он обслуживает три-четыре замерных узла. Каждый прибор осуществляет непосредственное подключение к двухпроводной магистрали, соответствующей на аппаратном уровне стандарту RS-485. Протокол магистральной работы обеспечивает одновременный и независимый обмен данными между 30 подключенными приборами и компьютерами.

 

     Сосногорский газоперерабатывающий завод - одно из ключевых предприятий химической отрасли - расположен в Республике Коми в районе города Сосногорска. Он производит технический углерод (сажу), сжиженный газ и резинотехнические изделия. Основная продукция завода - техническая сажа - является важным сырьем при переработке каучука и производстве резины и пластмасс. Некоторые виды технического углерода уникальны. Например, "канальная" сажа, применяемая в производстве пластмасс, при очистке загрязненных стоков, изготовлении строительных материалов, больше нигде в России не выпускается. Печной и термический техуглерод, производимый в Сосногорске, по характеристикам и качеству не имеет аналогов в странах СНГ. Продукция завода экспортируется в 18 стран мира, в том числе в США, Канаду, Китай, Индию, Малайзию, Германию и Италию.

Все параметры (расход, плотность, давление и температура), считываемые в режиме реального времени с измерительных узлов, архивируются на жестком диске станции-сервера. Глубина архива определяется администратором системы. Разнообразные архивные данные (мгновенные, суточные, месячные) можно просматривать и печатать. Текущие тренды показывают изменения в режиме реального времени, т. е. пользователь видит постоянно обновляемый график значения параметра.

Нештатные ситуации могут проявляться на разных уровнях системы. На нижнем (аппаратном) уровне они обрабатываются корректором. При этом соответствующие сообщения отправляются серверу. Если с корректором случается нечто непредвиденное, то данное событие заносится в протокол нештатных ситуаций системы с извещением администратора о его возникновении. Нештатные ситуации, связанные с функционированием оборудования верхнего уровня системы (сбои с ПО), обрабатываются сервером.

Дежурный инженер имеет возможность изменять критичные значения отдельных параметров (температура, давление и т. д.) для конкретных узлов замеров, при выходе за границы которых срабатывает сигнализация с выдачей соответствующего сообщения на экран. Если это необходимо, такие сообщения гасятся. При изменении граничных параметров информация об этом автоматически заносится в журнал с фиксацией названия события и времени вместе с остальными событиями, произошедшими в системе. Протоколируются вход и выход из системы дежурного диспетчера (принятие и сдача смены), сбой системы, ее перезагрузка, превышение или понижение заданных установок технологических параметров, задание параметров среды, проходящей через узел замера с фиксацией времени записи, нештатные ситуации в работе системы. Эта информация помогает оценить правильность поведения персонала в аварийных ситуациях.

В качестве контроллеров в системе учета газа используются корректоры СПГ 761 и СПГ 762, СПГ 763, СПГ 961, предназначенные для работы с разными средами. Для повышения точности вычислений расхода газа дежурный диспетчер ежесуточно вводит компонентный состав и плотность носителя для каждого из узлов замера. Данные записываются в память корректора и используются для вычисления расхода теплоносителя.

Чтобы разгрузить сеть и гарантированно обновлять наиболее важные параметры, система позволяет администратору задавать количество периодов опроса или временной интервал для каждого измеряемого параметра.

В результате внедрения данной системы увеличилась скорость обработки технологических данных, кроме того, благодаря ей обеспечена защита информации, исключающая несанкционированный доступ к данным.

Внедрение на предприятии АСОДУ, которое сейчас выполняет ИКОС, позволит объединить на одном рабочем столе всю оперативную, коммерческую и технологическую информацию, собираемую и обрабатываемую локальными системами учета и управления, одной из которых и является подсистема учета теплоэнергоресурсов.