ЗАВОД РЕШАЕТ ЗАДАЧУ ОПТИМИЗАЦИИ ПЛАНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА С ПОМОЩЬЮ ORTEMS APS
В настоящее время на кабельном рынке России наблюдаются серьезные изменения, которые вызывают необходимость внедрения приложений для оптимизации планирования производственного процесса. Подход клиентов к выбору поставщика кабеля меняется от набора критериев “качество — цена” к комбинации “качество — поставка в срок”. В условиях снижения эффективности взаимодействия с дилерами заводам приходится брать на себя задачи реализации, что приводит к повышению их маржи с оборота при одновременном росте коммерческих расходов и обострении конкуренции. Наиболее острая конкуренция разворачивается между шестью-семью основными производителями, которые контролируют больше половины кабельного рынка. Высокая доля предприятий энергетического комплекса в структуре сбыта кабельных компаний определяет неравномерность поставок в течение года, а растущая диверсификация усложняет и без того по определению сложный производственный процесс. В качестве факторов, оказывающих непосредственное влияние на кабельный бизнес, следует также отметить волатильность цен на медь и алюминий, доля которых в конечной цене кабельной продукции превышает 60%.
О заводе “Иркутсккабель”
“Иркутсккабель”, основанный в 1966 г. и входящий в состав холдинга “Ункомтех”, сегодня является одним из пяти крупнейших кабельных заводов России. Продукция предприятия востребована практически всеми отраслями: энергетикой, нефте- и газодобывающей отраслью, оборонным комплексом, транспортом, машиностроением, строительной индустрией и сельским хозяйством.
“Иркутсккабель” имеет разветвленную сбытовую сеть, ежегодный объем продаж превысил 120 млн. долл.
Одним из важных критериев планирования, определяемых российской спецификой кабельного производства, является учет требований к срокам отгрузки кабельной продукции железнодорожным транспортом. Выполнив заказ заблаговременно, предприятие может снизить транспортные расходы благодаря скидкам перевозчиков, что особенно актуально в нашей стране, поскольку, по оценкам экспертов, доля транспортных издержек в России составляет 15% от себестоимости кабеля, а на железные дороги приходится до 60% отгрузок.
Чтобы адекватно и своевременно реагировать на требования рынка с учетом перечисленных выше факторов, руководство холдинга “Ункомтех” приняло решение реформировать свои ключевые бизнес-процессы. Для того чтобы отделить коммерческую функцию от производства, был создан торговый дом, а роль “языка общения” между ними отводилась планированию. Однако, как рассказал Сергей Набоков, менеджер завода “Иркутсккабель”, руководивший проектом внедрения Ortems, существовавшая на предприятии система составления производственных планов вскоре обнаружила свои недостатки. “Задача планирования раскладывалась на локальные решения для отдельных цехов, причем при планировании загрузки каждого цеха зачастую учитывались не бизнес-приоритеты, а субъективные соображения. Создававшиеся в результате планы были нереалистичными и не позволяли своевременно отгружать клиентам кабельную продукцию”, — отметил он.
Выбор решения
Как такового решения, позволяющего оптимизировать производственное планирование и учитывающего специфику электротехнической отрасли, на заводе “Иркутсккабель” не было. Действующая на предприятии ERP-система Syteline подобной функциональностью не обладала.
Поэтому для изучения зарубежного опыта планирования руководство “Ункомтеха” отправилось во Францию на ежегодную конференцию пользователей системы оптимизированного планирования Ortems APS (разработчик — компания Ortems S.A.S.), где познакомилось с решением Ortems для крупнейшей в мире кабельной корпорации Nexans. Благодаря внедрению данной системы ей удалось увеличить количество выполненных в срок заказов до 98% и сократить запасы сырья и незавершенного производства на 23%. Еще одним привлекательным моментом стало то, что на различных площадках Nexans ПО Ortems успешно интегрировано с такими решениями для автоматизации, как Microsoft Dynamics AX, Microsoft Dynamics NAV, SAP, Adonix и BPCS. Подтвердила данные аргументы и референс-поездка высшего руководства холдинга “Ункомтех” на один из заводов компании Nexans в Бельгии.
Вслед за этим последовали работы по изучению текущей производственной среды, проведенные на заводе “Иркутсккабель” российским партнером Ortems S.A.S компанией “АНД Проджект”. Проанализировав возможности системы Ortems и сопоставив ее с другими APS-решениями, руководство “Ункомтеха” сделало окончательный выбор в пользу данной системы. Проект внедрения стартовал в октябре 2005 г. и был завершен в апреле 2007-го.
Внедрение системы Ortems
Реализация проекта на заводе “Иркутсккабель” была возложена на компанию “АНД Проджект”, и уже к октябрю 2005 г. была сформирована команда, в которую также вошли представители завода — коммерческий директор, сотрудники отделов производственной логистики, ИТ-специалисты, начальники цехов и мастера. В соответствии с методологией внедрения системы Ortems они участвовали в проекте с самых первых его этапов, формулируя требования к внедряемой функциональности и осуществляя ее тестирование с учетом особенностей и приоритетов производства. Кроме того, специалисты “Иркутсккабеля” готовили нормативно-справочные данные, необходимые для создания информационной модели и запуска системы Ortems в эксплуатацию. В целом, как отметил Сергей Набоков, функции представителей заказчика при внедрении APS- и ERP-систем схожи между собой.
Внедрение решения осуществлялось поэтапно, с постепенным наращиванием имеющейся функциональности. “Ortems заменила собой наше решение для планирования, представленное в виде комплекса таблиц Excel, и была интегрирована с действующей ERP-системой”, — уточнил Сергей Набоков. С помощью входящего в комплект поставки Ortems визуального конфигуратора интерфейсов между двумя системами был налажен обмен данными: из ERP в APS передаются утвержденные заказы, которые Ortems возвращает в ERP в виде составленных производственных расписаний.
В ходе работы проектной команде пришлось столкнуться с рядом проблем. По словам Сергея Набокова, в первую очередь они были вызваны сложностью производственного процесса, предполагающего выпуск 5000 маркоразмеров кабеля и наличие обширного технологического парка, насчитывающего свыше 100 единиц взаимосвязанного оборудования. Это послужило основанием для предъявления повышенных требований к качеству нормативно-справочной информации, необходимой для построения информационной модели производства. “Поскольку в ERP-системе задача планирования производства не решалась, у нас возникали задержки со сбором нормативных данных. Острая потребность компании в сокращении издержек при выпуске небольших партий продукции продиктовала необходимость создания на базе Ortems отдельного решения — “Агрегатора производственных заказов”, — рассказал Сергей Набоков. Оно также позволяет обеспечить формирование оптимальной длины кабеля при запуске заказа в производство, минимизировать отходы в виде маломеров и сократить количество переналадок.
Основные возможности решения
На заводе “Иркутсккабель” была внедрена система централизованного планирования, при которой правами корректировки плана наделен один человек, а менеджеры среднего звена имеют возможность просмотра плана и принятия управленческих решений на основе информации о ходе исполнения заказов.
В основе системы Ortems лежит детальная информационная модель, учитывающая данные о мощностях технологического оборудования, складских запасах и таких производственных ограничениях, как переналадка оборудования, связь между оборудованием, длина намотки кабеля на барабаны и пр. Распределяя портфель заказов, система определяет, в какие сроки будет выполнен каждый из заказов данного портфеля, а используемые в ней эвристические алгоритмы расчета предусматривают возможность выбора из нескольких вариантов плана оптимального, наиболее полно соответствующего бизнес-приоритетам предприятия (отгрузка в срок, снижение складских запасов, повышение производительности оборудования и т. д.).
Вслед за этапом обеспечения балансировки загрузки производства и определения даты исполнения заказов система Ortems позволяет перейти на уровень планирования работы цехов — для составления производственных расписаний в ней предусмотрен соответствующий модуль. Здесь благодаря краткосрочному планированию (от одного до трех месяцев) предприятие может определить, какая операция в какой момент времени должна выполняться на той или иной единице оборудования, а также выяснить, когда и какое оборудование будет переналаживаться. После расчета загрузки мощностей и анализа данных о выпуске кабеля по переделам система показывает, как высвободить ресурсы и повысить производительность (например, вместо трех линий скручивания кабеля клиентский заказ будут обрабатывать две, а третью можно направить на выполнение новых заказов).
Еще одной важной особенностью внедренной APS-системы является детальный учет ограничений, существующих в производстве кабеля (например, 35-часовая рабочая неделя, 30-процентная ежегодная смена номенклатуры изделий, тысячи выполняемых технологических операций и пр.). По утверждению Сергея Набокова, решение Ortems позволяет планировать более 60 тыс. операций за один цикл расчета в течение нескольких минут, а не часов и дней, как это бывает в случае с модулями планирования ERP-решений. Таким образом, с его помощью время планирования можно сократить с двух с половиной дней в неделю до получаса в день.
Кроме того, имеющийся в Ortems инструментарий визуализации, который базируется на вариантах диаграммы Ганта, помогает пользователям в любой момент времени проследить, на каком этапе находится выполняемый заказ (скрутка токопроводящей жилы, изолирование, наложение бронепокрова и т. д.), какие технические и кадровые ресурсы задействованы при его реализации, будет ли заказ выполнен в срок с учетом существующих показателей (к примеру, линейной скорости оборудования). А возможности сортировки и фильтрации объектов на диаграмме Ганта позволяют прослеживать исполнение плана по отдельным компонентам заказа, что особенно актуально при изготовлении сложных кабелей.
И наконец, система предоставляет функцию синхронизации потребностей производства в материалах с цеховыми расписаниями, с помощью которой можно в любой момент времени проследить, скажем, какое количество меди или алюминия требуется для выполнения данной операции, сколько технологической тары нужно, чтобы разместить агрегированные заказы, каковы точные длины по данному заказу и т. д. На основании подобных расчетов завод получает возможность значительно сократить страховые запасы сырья.
Полученные результаты
Для рынка с растущей долей заказчиков отгрузка продукции в срок становится всё более значимым требованием. И как считает Сергей Набоков, благодаря внедрению APS-решения Ortems проблему с отгрузкой, обусловленную нечетким взаимодействием между цехами и недостаточным уровнем регулирования процесса выполнения клиентских заказов, заводу “Иркутсккабель” удалось решить.
Сегодня на предприятии действует централизованная прозрачная система планирования, позволившая увеличить количество отгружаемых в срок заказов на 15%. Реализация проекта также обеспечила построение прозрачной структуры планирования, формализацию процессов составления производственных расписаний. Внедрение Ortems дало импульс решению таких актуальных для “Иркутсккабеля” задач, как повышение качества нормативно-справочной информации, улучшение взаимодействия и синхронизация действий отделов планирования, сбыта и производства. Сегодня на заводе с помощью этой системы планируется около 5500 клиентских заказов на период шесть — восемь недель и осуществляется еженедельное перепланирование путем встраивания в заводской план новых заказов (такая процедура занимает всего пять минут).
Ежедневно Ortems принимает новые заказы и гибко встраивает их в текущий процесс, производя минутный перерасчет и оптимизацию плана с учетом множественных критериев оптимизации. На основе спланированных в Ortems заказов готовятся сменные задания мастерам и рабочим, что дало заводу “Иркутсккабель” серьезный импульс к построению системы мотивации персонала.
Между тем, по словам Сергея Набокова, на “Иркутсккабеле” сохранились и некоторые трудности, решение которых требует от пользователей Ortems дальнейших организационных преобразований и внедрения культуры планирования. Из-за несоблюдения последовательности выполнения заказов, которая определяется системой, не всегда удается добиться стопроцентной точности производственного расписания. Более того, для полноценной минимизации переналадок и сокращения незавершенного производства приходится корректировать план вручную. Именно решением этих проблем предприятие и намерено заняться в ближайшее время.
