Системы PDM (Product Data Management) предназначены для проведения централизованного и постоянного автоматизированного контроля за всей совокупностью данных, описывающих промышленное изделие, а также процессы его конструирования, производства, эксплуатации и утилизации. Казалось бы, преимущества использования такого ПО на промышленных предприятиях неоспоримы, особенно там, где существует множество исполнений одного и того же продукта. Такая вариативность чревата ошибками, которые могут негативно сказываться на планировании. Однако сегодня у нас в стране есть слишком мало примеров успешного внедрения PDM-систем. По оценкам ряда западных аналитиков, мы в этой области отстаем от зарубежных стран примерно лет на десять. Основными причинами, препятствующими широкому использованию PDM-систем на российских предприятиях, называются, во-первых, сложность трансформирования устоявшихся бизнес-процессов, а во-вторых, пресловутый человеческий фактор, когда инженеры не знают современных методов управления производством, а молодые экономисты, финансисты и другие специалисты не понимают технических проблем. Тем не менее исключения есть. О том, как московская производственная компания “Промконтроллер” группы компаний “ТЕКОН” внедрила систему управления инженерными данными и электронным архивом “1C:PDM” и с какими проблемами ей пришлось при этом столкнуться, научному редактору PC Week/RE Ольге Павловой рассказал заместитель генерального директора этого предприятия Виктор Жуков.

PC Week: К настоящему времени PDM-системы еще не получили широкого распространения в России. Почему “Промконтроллер” отважился на такой шаг? Какие задачи должна была решать эта система?

Виктор Жуков: Наша компания разрабатывает, изготавливает и поставляет универсальные промышленные контроллеры под торговой маркой “ТЕКОН”, предназначенные для автоматизации объектов в разных отраслях промышленности и ЖКХ. Примерно половина выпускаемой нами продукции — серийная. Она постоянно претерпевает разного рода доработки и модификации, поэтому перед нами остро стоял вопрос автоматизации всех стадий ее изготовления — разработки, освоения и технологической подготовки производства.

Вторая половина нашей продукции — это комплексные шкафы автоматики, или системы контроля управления, формируемые на базе стандартных контроллеров под заказ. Для создания таких комплексов необходима детальная документация — и конструкторская, и технологическая. Вот и получается, что вся выпускаемая нами продукция требует постоянного участия в этом процессе конструкторов и технологов.

К особенностям нашего предприятия следует отнести работу по конкретным заказам. При поступлении заказа важно правильно определить себестоимость и сроки изготовления продукции, а для этого заказ нужно согласовать с конструкторским и технологическим отделами, после чего оценить возможность производства с точки зрения свободных мощностей. Однако раньше подразделения предприятия не были информационно связаны друг с другом, из-за чего данные конструкторских документов зачастую не соответствовали той информации, которой оперировали отдел снабжения и производственные единицы. Это в свою очередь служило причиной сбоев и недоразумений при закупке комплектующих и вело к неисполнению заказов в срок.

Для решения таких проблем нашему предприятию и понадобилось создать единую информационную среду, позволяющую организовать работу всей технологической цепочки— от приема заказа до поставки готовой продукции.

PC Week: Почему был выбран продукт “1С:PDM”?

В. Ж.: Необходимость автоматизировать управление производством и проектированием встала еще до моего прихода в “Промконтроллер”. Задача была сформулирована четко и просто: найти наиболее оптимальное, интегрированное и комплексное решение, которое стало бы средой коллективной работы специалистов разных подразделений, объединенных общим бизнес-процессом. В то время в качестве такого решения рассматривалась система SolidWorks и проводилось ее тестирование.

В январе 2006 г. “Промконтроллер” заключил договор с компанией “Институт типовых решений — Производство” (ИТРП), которая провела комплексное обследование предприятия и технико-экономический анализ нескольких систем. В частности, изучались такие решения, как “ИТРП:Производственное предприятие 8 Стандарт”, разработанное на платформе “1С:Предприятие 8”, и “1С: УПП”.

Примерно тогда же появился “1C:PDM” — совместный продукт компаний “1С” и APPIUS, предназначенный для управления инженерными данными и электронным архивом. И учитывая тот факт, что у нас уже использовалась система “1С:Торговля”, специально доработанная под промышленные контроллеры, вполне естественно, что выбор PDM-системы сместился в сторону продукта “1С”. И здесь, я считаю, главная заслуга принадлежала руководителю проекта, финансовому директору компании “ТеконГруп” группы компаний “ТЕКОН”. Я же занимал должность заместителя генерального директора по производству “Промконтроллера”, в чьём ведении находилась вся выпускаемая продукция. Так что моя роль в этом вопросе, можно сказать, половинная.

Выбирая “1C:PDM”, мы исходили из того, что эта система хотя и уступает западным аналогам, является российской разработкой и полностью соответствует законам РФ. Это во-первых. Во-вторых, она хорошо интегрируется с наиболее распространенным у нас в стране продуктом “1С”, который широко используется на нашем предприятии. И в-третьих, если бы годом раньше мы совершили этот относительно легкий шаг — внедрили импортное решение типа SolidWorks, AutoCAD или какое-либо другое, то оно, естественно, сразу “потащило” бы за собой свою родную PDM-систему. И тогда мы были бы вынуждены интегрировать ее с ERP-решением, что несомненно вызвало бы множество трудностей.

Таким образом, наша информационная платформа сегодня образована двумя продуктами: в качестве системы управления предприятием мы используем “ИТРП:Производственное предприятие 8 Стандарт”, а для автоматизации конструкторской и технологической подготовки производства — “1C:PDM”.

PC Week: А при внедрении “1C:PDM” вам пришлось столкнуться с какими-либо проблемами?

В. Ж.: Когда “Промконтроллеру” понадобился человек для ввода автоматизированной системы в эксплуатацию, то выбор пал на меня, видимо, именно потому, что я обладал некоторым опытом в этой области. Так, на Бронницком ювелирном заводе, где я раньше работал, нужно было все старые технологические данные перевести в современный электронный формат, а затем ввести в PDM-систему (причем конструкторская документация там отсутствовала в силу специфики производства) и связать с заводской ERP-системой. В качестве решения был выбран программный комплекс T-FLEX компании “Топ Системы”, внедрением которого я и занимался. Таким образом, полученный там опыт давал уверенность в том, что развертывание и освоение продукта “1C:PDM” пойдет правильным путем.

Если же сравнивать обе PDM-системы, то могу сказать, что никаких технических проблем с проектом на “Промконтроллере” по сравнению с внедрением T-FLEX я даже не заметил. Сложности возникают, когда интегрируются два разнородных решения. Мы же имели дело с продуктом, который разработан на платформе “1С:Предприятие 8” и имеет такой же стандартный интерфейс, как и у любой другой используемой нами системы “1С” — будь то “1С:Бухгалтерия”, “1С:Торговля” или “1С:Склад”. А с помощью встроенных средств платформы мы без труда интегрировали систему “1C:PDM” с “ИТРП:Предприятие 8 Стандарт”.

Так что проблема состояла только в человеческом факторе. Есть такие понятия, как “замораживание” и “размораживание” процесса. И это необходимо применять в ходе внедрения любой системы. Потому что, дабы людей не перенапрячь, лучше заморозить некоторую часть работ на какой-то срок и за это время найти нужных специалистов, подготовить сотрудников, чтобы обеспечить постепенный переход на новую документированную идеологию. И мне как человеку, почти 25 лет проработавшему в Управлении научно-технического обеспечения ФСБ России, этот вопрос совершенно очевиден. Ни технолог, ни конструктор не способен без системы дать абсолютно полный перечень входных данных производимого изделия. Источником достоверной информации может быть только документ, и поэтому нам в первую очередь следовало изменить подход к работе.

Здесь надо отметить, что собственно смены бизнес-процессов по сути своей на “Промконтроллере” не потребовалось. Вопрос с переходом на систему “1C:PDM” у конструкторов решился нормально, а вот с технологами возникли проблемы. Дело в том, что входные параметры для планирования производства являются выходными для технологической службы. То есть в себестоимость изделий закладываются те материальные и трудовые нормативы, которые вырабатываются главным технологом. Именно он принимает участие в расчетах себестоимости и материального обеспечения, в обосновании эффективности и рентабельности изделий. Поэтому его позиция в сохранении этого багажа накопленных знаний и нежелание что-либо менять в этом процессе, с одной стороны, была понятна. Но с другой стороны, такие знания не всегда в полной мере соответствуют конструкторским данным. Именно здесь и обозначился тот “момент истины”, когда необходимо было обосновать каждый элемент производимых на предприятии изделий. И я считаю, что мне удалось сохранить лояльное отношение к позициям как главного технолога и технологической службы, так и конструкторского подразделения.

PC Week: Какие изменения в работе вашего предприятия произошли с внедрением PDM-системы?

В. Ж.: Самое главное: внедрение “1C:PDM” позволило изменить методологию подготовки производства, организовать этот процесс в разрезе ведения конструкторско-технологической информации об изделии (состав, технология изготовления, технологический маршрут, материалы, трудоемкость), а не с точки зрения выпуска и изменения документов. То есть получается своего рода бизнес-процесс “конструктор — технолог”. Скажем, конструктор, войдя в PDM-систему, формирует некий набор данных, которые становятся исходными для технолога. Технолог же на основании полученных сведений об изделии начинает формировать для него технологический маршрут. Причем вся эта деятельность — что конструкторская, что технологическая — базируется на нормативно-справочной информации, которая загружается из стандартных справочников, содержащих наименования элементов, изделий, составных частей и пр. Это очень удобно, поскольку, во-первых, теперь ничего не надо вводить вручную, а во-вторых, все данные соответствуют ГОСТам, ТУ и т. д. Пользователю остается только выбрать нужный элемент и нажатием кнопки мыши перетащить его в поле, где проектируется будущее изделие. Надо только указать еще количество таких элементов — и всё.

Таким образом, конструкторско-технологический справочник играет роль ограничительного стандарта предприятия, поскольку в нем представлены только те элементы, которые рекомендованы к применению. И в этом заключается важная роль PDM-системы.

Следует ещё отметить усовершенствование такого сложного звена, как элементная база предприятия. У нас номенклатура товарно-материальных ценностей насчитывает 23 тыс. элементов, из которых к конструкторским спецификациям относится 3000. Всё остальное — это сопутствующие единицы, выпускавшиеся когда-то раньше. Так что сегодня у нас реально задействовано в работе 3000 элементов. И то, что мы можем наглядно видеть в номенклатуре предприятия фактически используемые элементы, — это большой плюс. Для остальных необходимо провести оценку — отнести к неликвидам, уценить или сделать что-то иное.

Получаемое здесь преимущество можно усматривать хотя бы в том, что у нас теперь есть два справочника. Ведь представьте себе: мы могли бы работать и так никогда и не оценить, сколько же элементов реально задействовано в изделии — что бы мы ни выпускали. Мы же получили очень наглядный сравнительный количественный показатель: 3000 и 23 000.

И еще один важный момент. В технологической подготовке изделия есть такое понятие — технологический отход, величина которого (в процентах) показывает степень технологичности данного продукта. Если технологический отход превышает какие-то допустимые значения, то это означает либо невысокую технологичность изделия, либо его дороговизну. Сегодня даже в военных производствах можно наблюдать, как большое количество полуфабрикатов изделий в процессе подготовки и производства сразу попадает в технологический отход, повышая таким образом затраты на выпуск продукции.

Использование PDM-системы позволяет повысить и технологичность изделий, и точность расчета себестоимости. Более того, появляется возможность снижения себестоимости, когда уменьшение процента элементов, уходящих в брак, приводит к модернизации самой технологии изготовления изделия. Таким образом, количество технологического отхода на выпускаемую продукцию является одним из показателей качества и надежности производства. Естественно, сказанное правомерно лишь при стопроцентном соответствии конструкторской документации.

Именно эта возможность сразу и привлекла наших конструкторов. Ведь “1C:PDM” позволяет копировать не структуру, а целиком и полностью само изделие со всеми входными данными и связями, создавать его новое исполнение, а затем уже туда вносить необходимые изменения и уточнять действующую документацию. А если понадобится новый комплект документации, то его легко изготовить на основе уже имеющегося. Но чтобы стать полноценным архивным документом, по которому работает серийное производство, он должен пройти все стадии бизнес-процесса — утверждения, согласования и различных проверок. Пока же изделие находится на стадии разработки, оно всё равно может считаться единичным. На практике это означает возможность вести параллельную работу, когда ведётся единичный выпуск изделия и одновременно в PDM-системе проходит бизнес-процесс согласования, утверждения и укладки в архив документации для будущего серийного выпуска.

PC Week: Каковы планы развития системы на ближайшую перспективу? Какие новшества вы собираетесь освоить?

В. Ж.: Сегодня, с появлением платформы “1С:Предприятие 8.1”, возможности развития стали просто безграничны. В первую очередь эта платформа предлагает механизмы управления бизнес-процессами, которые я попытался освоить самостоятельно. У меня есть опыт программирования и оптимизации производственных планов, и тем не менее мне пришлось приостановиться и заморозить это направление. Дело в том, что имеющиеся там инструменты в настоящее время пока не востребованы на нашем предприятии. Но такой потенциал системы уже существует, и это самый важный плюс.

PC Week: Спасибо за беседу.